青岛港自动化码头在全球港口首次实现陆侧全自动收箱作业

　　进一步确保安全生产，青岛全球全自集卡车司机提箱基本实现“零待时”，港自港口平均每车可为司机节省时间1分钟，动化动收每年合计至少为司机节省7000小时。首次实现

　　“这是陆侧一种很棒的体验，完全自助式，箱作而且很流畅、青岛全球全自很高效。港自港口”5月10日上午，动化动收到青岛港自动化码头集港的首次实现徐师傅发现，码头上的陆侧“大型机器人”抓取集装箱时，不需要等待操控室确认，箱作而是青岛全球全自自动进行识别确认。

　　原来，港自港口这座亚洲首个、动化动收世界领先的真正意义上的全自动化码头上，又添了一处智能装备：新研发的机器视觉集卡防吊起系统，在全球港口首次实现了陆侧全自动收箱作业。

　　在码头上，轨道吊从集卡车上抓取集装箱时，如何安全高效地进行全自动化交互作业，是全球港口一直未解决的行业难题。因为集装箱与集卡车的拖盘锁销一旦没有完全分离，轨道吊卸箱时容易造成集卡被吊起事故，存在安全隐患。

　　这座有着科技基因、创新基因的码头，并没有在世界难题面前却步。青岛港自动化码头团队通过研发机器视觉集卡防吊起系统，采用人工智能、图像识别等技术，实现集卡防吊起自动识别。

　　这项新突破，让这座自动化码头的“全自动化”范围再次延展，从码头卸船作业一直延至陆侧区域。

　　这样一来，码头收箱作业避免人工介入，进一步提升了安全性，解决了行业难题。

　　同时，码头作业效率也得到很大提升。以往，集卡车司机需要停顿1分钟，等待操控人员确认，如今，基本实现了“零待时”。按照2018年自动化码头出口约40万自然箱计算，机器视觉集卡防吊起系统的应用，每年合计至少为集卡车司机节省时间7000小时。

　　今年5月11日，是青岛港自动化码头投产运营两周年。两年来，自动化码头不断坚持用科技创新推动智慧化生产。两年中，青岛港自动化码头团队不断优化升级生产系统，软件系统累计完成升级80次，优化功能847项，新增双吊具卸箱、轨道吊重进重出、闸口车队智能管理等功能，不断优化AGV路径智能算法，增加AGV大距离斜行和U型弯路径，持续升级自动化码头的信息系统，完善设备技术性能、提升码头生产效率。

　　当前，自动化码头的平均单机效率已由开港运营之初的平均单机装卸效率26.1自然箱/小时，达到36.1自然箱/小时，并不断刷新由自己创造的世界纪录。2018年12月31日，创出了单机平均效率43.23自然箱/小时的最新世界纪录。开业以来，已开通航线16条，作业船舶1430艘次，作业箱量突破210万标准箱，船舶准班率保持100%。

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